Zgłoszone prace:
Praca nr 1Zdjęcia:
Opis:Noże wykonuje prawie całkowicie ręcznie z wykorzystaniem podstawowych tylko maszyn do obróbki drewna i metalu. Są nimi: szlifierki kątowe/taśmowe oraz wiertarki, piły ręczne dłuta tarniki i niezastąpione nożyki tzw tapeciaki. Narzędzia mechaniczne służą mi tylko do wstępnej obróbki materiałów. Końcowe efekty są wynikiem długotrwałego i mozolnej ręcznej pracy.
Nóż przestawiony do plebiscytu został wykonany ze stali wysokowęglowej pozyskanej z tarczy tnącej wielopiły o gr. 4mm. Rękojeść wykonana z czarnego dębu, aluminium (własnej produkcji), oraz mosiądzu. Kształt mosiężnych przekładek został nadany pilnikami „iglakami”. Dębowa część głowni została wyrzeźbiona tradycyjnymi dłutami snycerskimi i wykończona lakierem nitrocelulozowym.
Pokrowiec uszyty ręcznie ze skóry licowanej, czarnej. Pasek przytrzymujący nóż w pokrowcu oraz ucho na pas przytwierdzone za pomocą aluminiowych nitów.
Praca nr 2Zdjęcia:
OpisDługość całkowita -41cm
Długość KT -26,5cm w rzucie z góry.
Grubość -6,5 mm.
Stal NZ3, szlifowana z płaskownika, odprężana a następnie hartowana i odpuszczana w piecu elektrycznym z regulatorem temp.
Na rękojeści Zebrano wood, fibra, nierdzewne piny. Rękojeść olejowana i woskowana.
Praca nr 3Zdjęcia:
Opis:Materiały:
- rękojeść jeans micarta własnej produkcji
- piny węglowe 2mm
- podkładki teflonowe
- głownia stal n690 2,5mm grubości
- stop pin hartowany
Wymiary:
-długość rozłożonego 205mm
-rękojeść 116mm
-złożony mierzony razem z tangiem 139 mm
-długość głowni 94mm
-długość kt 90mm
- grubość głowni 2,5mm
szlif pełny płaski
Praca nr 4Zdjęcia:
Opis:Głownia odkuta została z płaskownika stali nz3 w palenisku koksowym, ręcznie na kowadle, po nadaniu kształtu odprężona. Następnie nadany został kształt i położone szlify, po nich szlifierką kątową zostało wyszlifowane zbrocze po obydwóch stronach głowni. Została wybita także punca.
Hartowanie nastąpiło w rurze, która włożona była do paleniska, następnie po nagrzaniu i wygrzaniu w odpowiedniej temp. Ostrze zahartowane zostało w ciepłym oleju roślinnym. Następnie odpuszczanie przez 1,5h w temp. 200 stopni.
Po wykończeniu głowni powstał jelec, najpierw został nadany kształt z grubsza, następnie wycięta szpara na trzpień. Po tym kształt został wykończony, ramiona jelca skręcone na ciepło, po skręceniu wyszlifowane i zgięte w docelowy kształt.
Rękojeść została wycięta z poroża jelenia o małej ilości gąbki, wywierciłem dziure na trzpień i dopasowałem do kształtu trzpienia, po wytrasowaniu linii na powierzchni zostały wykonane nacięcia pilnikiem i wykończone papierami ściernymi. Następnie na obu końcach wywierciłem dziurki o średnicy odpowiadającej grubości wprawianego drucika mosiężnego. Drucik mosiężny został wprawiony na zasadzie haczyków po obu stronach rękojeści i dodatkowo zalany klejem epoksydowym.
Głowica powstała z wałka, w którym najpierw wywierciłem dziure na trzpień, następnie pilnikami dopasowałem ją do trzpienia, po tym kształt głowicy został nadany przy użyciu tokarki i szlifierki kątowej. Nacięcia na głowicy wykonane ręcznie pilnikiem.
Wszystkie elementy rękojeści zostały wklejone na żywicy epoksydowej i dodatkowo cała rękojeść została zanitowana na głowicy po uprzednim mocnym sfazowaniu otworu.
Pochwa wykonana została z dwóch klepek drewna merbau. W każdej z nich za pomocą dłut wyrzeźbiłem wgłębienia o przekroju głowni. Następnie połówki zostały sklejone żywicą epoksydową i oszlifowane do pożądanego kształtu.
Okucia powstały z blachy stalowej grubości 1mm uformowanej na gorąco w kształt okuć i zlutowane na gorąco twardym lutem mosiężnym. Trzewik powstał z dwóch oddzielnych kawałków. W pochwie wyrzeźbiłem nacięcia, aby okucia nie wystawały ponad poziom drewna. Po wklejeniu ich za pomocą żywicy epoksydowej zostały wyszlifowane, i na okuciu przy wlocie pochwy za pomocą ręcznych rylców powstał prosty grawerunek. Pochwa została zabezpieczona 3 warstwami pokostu lnianego, a po jego wsiąknięciu 2 warstwami pasty wykonanej z mieszanki pokostu lnianego z woskiem pszczelim. Pastą tą zabezpieczona została także rękojeść.
Skórzana żabka wykonana została ze skóry licowej roślinnie garbowanej o grubości 1,8mm. Po wycięciu kształtu został wyciśnięty ornament. Żabka została zawoskowana na gorąco i zszyta nićmi SLAM białymi. Po zszyciu skóra została zabezpieczona tłuszczem do skór PALC.
Praca nr 5Zdjęcia:
OpisKlinga noża została wykonana ze stali D2, grubości 5,5 mm w stanie surowym.
Kształt klingi wyciąłem ręcznie piłą do metalu. Docelowy kontur wyrównałem szlifierką taśmową, następnie pilnikiem do metalu oraz papierem ściernym o gradacji od 120 do 600.
Szlify położyłem na kamieniu prostej szlifierki stołowej, na kamieniu o grubości ziarna 60.
Następnie wyprowadziłem powierzchnię papierami od 120 do 600. Następnie w ten sam sposób wyrównałem powierzchnie boczne. Na końcu wykonałem przejście między klingą i tangiem, przy pomocy przyrządu pozwalającego utrzymać kąt prosty między bokami klingi a powierzchnią stykającą się z czołem gardy oraz wywierciłem otwór w tangu.
Po hartowaniu próżniowym wykonanym w Instytucie Obróbki Plastycznej w Poznaniu wykonałem rękojeść.
Do zrobienia gardy głównej i dodatkowej czyli tzw subhilta/u użyłem stali nierdzewnej gatunku 416 grubości 10.0 mm w stanie surowym. Najpierw wywierciłem otwory wiertłem 5.0 mm, które połączyłem w jeden długi przy pomocy okrągłego pilnika iglaka. Następnie płaskim pilnikiem iglakiem rozpiłowałem otwór do pożądanego wymiaru.
Kolejną czynnością było nadanie łukowatego kształtu czoła gardy oraz wyszlifowanie i polerowanie. Po sklejeniu gardy klejem do klejenia bloków silników „JB Weld” dopasowałem mniejszy element drewna Ironwood znajdujący się między gardą i subgardą, Po sklejeniu go na dwuskładnikową żywicę firmy Devcon dopasowałem płaskownik mający stać się subhiltem i skleiłem go. Na końcu dopasowałem główny blok drewna rękojeści, skleiłem go, uprzednio dokładnie odmierzając położenie otworu w tangu. Po związaniu kleju w bloku drewna wywierciłem otwór na pin i wkleiłem go.
Kształt rękojeści wstępnie nadałem na szlifierce taśmowej.
Docelowy kształt wyprowadziłem używając półokrągłego pilnika do metalu nr 1 czyli najbardziej zgrubnego. Symetrię prawej i lewej strony rękojeści uzyskałem „na cień” ustawiając nóż w ten sposób, aby światło było dokładnie pośrodku osi wzdłużnej i przykładając pilnik pionowo, prostopadle do klingi. Cień pokazywał, gdzie jeszcze należy wyrównać. Jest to trochę upierdliwe, bo cały czas wychodzi, że „jeszcze trochę tu i tam” ale warto poświęcić te kilkanaście minut dla lepszego efektu.
Dopiero po tym etapie wyszlifowałem rękojeść papierami od 120 do 2500 oraz pastą polerską do karoserii samochodowej, ręcznie na szmatce, ponieważ polerowanie na wysokich obrotach sprawia, że Ironwood wygląda, jakby mu „żyły wyszły”
Miękkie słoje się wybierają, twardsze zostają i mamy drewno postarzone, a nie wypolerowane. Używam tylko papierów wodnych, choć na sucho, ponieważ są trwalsze i lepiej zbierają.
Pochwę uszyłem ze skóry juchtowej 4.0 mm. Pomalowałem polskimi bejcami wodnymi do drewna oraz barwnikami do skóry firmy Fiebing's. Zaimpregnowałem pokostem lnianym zmieszanym dla lepszej penetracji z terpentyną.
Nóż naostrzyłem dopiero po wykonaniu pochwy, ponieważ łatwo ją pociąć (oraz swoje ręce...) podczas wielokrotnego dopasowywania.
Praca nr 6Zdjęcia:
Opis:Stal: N690 (hartowany w Instytucie Obróbki Plastycznej w Poznaniu).
Długość całkowita: 25 cm
Klinga: 13 cm
Wysokość szlifu: 2.6 cm
Grubość głowni: 4,5 mm
Rękojeść: green canvas micarta, rurka i piny tytan
Nóz cięty z płaskownika piłką do metalu i szlifierka kątową. Wyjście szlifu wykonane pilnikiem, reszta szlifu na szlifierce taśmowej. Na wszystko została położona ręczna satyna. W tangu wykonałem otwory w celu odciążenia rękojeści. Środek ciężkości noża na palcu wskazującym. Rękojeść lekko piaskowana w celu zwiększenia przyczepności. Krawędź tnąca standardowo po 20 stopni na stronę. Jelec zaoblony, grzbiet noża sfazowany, ale nie do samego końca. Ostatnie kilka cm grzbietu przy czubku posiada ostrą krawędź umożliwiającą np. łatwe krzesanie iskier krzesiwem. Na grzbiecie wykonałem pilnikiem nacięcia pod kciuk.
Pochwa z grubego zielonego kydexu i podwójna warstwa taśmy poliamidowej jako szlufka. Pochwa posiada otwór pozwalający w łatwy sposób oczyścić ją z brudu.
Praca nr 7Zdjęcia:
Opis:Nóż ze stali 60s2, hartowany własnymi siłami (piec elektryczny i polimer). Twardośd mierzona
chioskimi pilnikami- ok 55HRC.
Trawienie kwasem azotowym tak na klindze i na „dupce”.
Rękojeśd z czeczoty klonu jesionolistnego zabezpieczona lakierem akrylowym. Przekładka i „dupka”
brąz.
Wymiary:
Dł. całkowita 12,9 cm. Dł. klingi 5,4 cm.
Praca nr 8Zdjęcia:
OpisMateriały:
- Ostrze damast mozaikowy, jelczyk, zakończenie i nakrętka - damast zwykły (ostrze z N9E+50HF),
- Rękojeść bawół.
Technologia wykonania:
Kolejne etapy to:
1. Pasowanie jelczyka z ostrzem - w jelczyku wiercimy otwór wiertłem widiowym do metalu (5mm), a następnie frezem palcowym spiekowym (5mm) frezujemy otwór by tang wchodził do środka a jelczyk stykał się z ostrzem (wszelkie poprawki wykonuję za pomocą pilników diamentowych).
2. wiercenie otworu w rogu bawolim oraz pasowanie hidden tanga z "dupką" i nakrętką.
- wyrysowanie kształtu tanga na rogu,
- zamontowanie rogu w uchwycie wiertarki ,
- wiercenie otworu w środku rogu zgodnie z kształtem tanga
- wstępne pasowanie jelczyka z rękojeścią i poprawki otworu w rogu.
- dospawanie do końcówki tanga śruby 5mm
- wiercenie otworu w tylnej przekładce pod śrubę wychodzącą z tanga,
- pasowanie tylnej przekładki z rogiem i ze śrubą,
- za pomocą tokarki do metalu i pilników powstaje nakrętka z damastu ( w pręcie o przekroju kwadratowym z damastu wiercę otwór, by następnie nagwintować go pod śrubę 5mm, następnie wkręcam śrubę w ten damast i wkładam ją w ścisk tokarki. Następnie za pomocą pilników kształtuję nakrętkę, otwór w nakrętce jest centralnie wywiercony i nagwintowany).
3. Gdy już mamy wszystko spasowane to zaczynamy od rysowania linii zgodnych z krawędzią ostrza i grzbietu. Linie te wyznaczają nam oś symetrii do obróbki prawej i lewej strony rękojeści.
- Szlifowanie za pomocą szlifierki taśmowej na taśmie o gradacji 60 w ten sposób wyprowadzam płaszczyzny na rękojeści prawą i lewą oraz górną.
- Nadaję kształt chwytu rękojeści. Gdy wszystko jest zgrubnie oszlifowane zaczynam szlifować ostre krawędzie pilnikami do metalu (etap ten nadaje prawidłowy kształt rękojeści).
- ostrze z dopasowaną rękojeścią montuję w imadle, by można było papierem ściernym (na płótnie) wszystkie krawędzie wyrównać i zaokrąglić. Etap ten powtarzam do momentu kiedy rękojeść (róg się świeci) jest wypolerowana. Następnie całą rękojeść poleruję na filcu.
4. Gdy rękojeść jest gotowa to rozkręcam ją i poleruję każdy element z damastu (jelczyk, zakończenie i nakrętka), następnie wytrawiam w 10% kwasie azotowym. Gdy wszystko jest gotowe to ponownie wszystko montuję i zalewam rękojeść żywicą epoksydową. Po wyschnięciu jeszcze raz wszystko czyszczę.
Praca nr 9Zdjęcia:
OpisOprawa rękojeści jest wykonana z rogu jelenia, zakończona naturalnymi bursztynami bałtyckimi. Oprawy kamieni wykonane są z mosiądzu
Praca nr 10Zdjęcia:
Opis:stal: K110 Bohler, 57HRC
tang przedłużony do przedostatniego pina
drewno: kempas
długość: ok. 460mm,
szerokość ostrza: 47mm
wykończenie: satyna trawiona, ostry jak brzytwa, drewno olejowane, skóra woskowana.
waga: nóż- 0,82kg, całość z pochwą około 1,3kg
pochwa: kempas + skóra. zapięcie na nap, trzymający tekstolit na zawiasie z mosiądzu.
Generalnie: to spory dwuręczny nóż... właściwie kosa
Custom na zamówienie.
Pochwa przemyślana jest w ten sposób, że może być noszony z prawej i lewej strony ("uszka" do paska są z obu stron); może być też wieszana na wiele sposobów na szelkach (szelek nie zrobiłem) - dlatego też tak wygląda.
Do tego wypalone laserem literki
Ankieta